Cette ligne de conditionnement allie des systèmes automatisés, robotisés et des postes de conditionnements manuels avec des contrôles automatiques.

 

Alimentés par une machine de fabrication, les produits arrivent par un convoyeur motorisé.

 

Un robot 4 axes (scara) assure la prise des produits sur le convoyeur par un système de tracking. Ce même robot dépose ensuite suivant la disponibilité des opérateurs sur différentes zones.

 

Une fois déposés, les produits sont convoyés jusque sur des postes manuels pour être conditionnés dans des boîtes, un contrôle de prise notice et pochette automatique autorise ou non le passage de la boîte une fois conditionnée.

 

La boîte conditionnée part vers un système robotisé 6 axes pour être contrôlée et étiquetée puis déposée dans le packaging final.

 

Les contraintes ont été l’élaboration d’une partie de la ligne en salle blanche (Robot 4 axes) avec un temps de cycle court et l’autre partie de la ligne une palettisation par robot 6 axes imitant les mouvements humains pour conditionner des boîtes carton dans des caisses aussi en carton.

CHARGEMENT LASER

Notre client Valéo à Sablé Sur Sarthe, nous a demandé de robotiser un poste de gravage laser manuel.

 

Initialement, la machine laser était chargée par un robot UR5 dans un seul des 2 posages possible. Le système mit en place en interne par Valéo, chargeait et déchargeait la machine avec un seul préhenseur, il utilisait seulement une alvéole de produits (9 produits) ce qui ne permettait pas d’avoir un temps optimum. Il nous a donc été demandé de doubler la capacité machine.

 

Pour cela, nous avons créé 2 chargements robotisés avec des « cobots » (robots collaboratifs). Nous avons aussi opté pour un préhenseur à 2 outils, ce qui nous a permis d’atteindre l’objectif de 13.7s pour un temps original de 22s. Pour améliorer la capacité de chargement nous avons aussi mis 2 alvéoles par robots, ce qui permit de diminuer les fréquences d’intervention par les opérateurs.

La mise en place a été effectuée en une semaine.

LIGNE D'ASSEMBLAGE ET DE CONTRÔLE

Élaborée pour l’industrie automobile, la ligne d’assemblage et de contrôle a été conçue pour optimiser le montage de pièces de protection sur un boitier d’autoradio.

 

Cette ligne est le reflet du savoir-faire du GECoE : automatisme, robotique, système de contrôle par vision, contrôle laser 3D, synchronisation d’axe électrique, ergonomie mécanique, et bien d’autres. Toute automatisée, cette ligne permet de s’affranchir des limites humaines, et des pénibilités de mouvements répétitifs.

 

Cette ligne s’articule sur 4 zones :

- Une zone d’approvisionnement équipée de convoyeurs et d’un système de dépileur de thermoformée

- Une zone d’assemblage, où les boîtiers autoradio seront équipés de pièces de protections approvisionnées par bol vibrant

- Une zone de contrôle montée sur plateau tournant où les contrôles se font simultanément sur les différentes positions

- Une zone de packaging, où un système d’axe cartésien range les boîtiers dans les bacs client pour expédition.

 

Optimisation, temps de cycle, ergonomie ont été les mots d’ordres pour réaliser cette ligne.

ILOT ROBOTISÉ DE CONTRÔLE D'ÉCRAN TFT

Le projet fait partie d’une ligne dédiée à l’assemblage et de test des TFT 10.2’ pour équiper la Gamme S des véhicules Daimler. Cette ligne installée au Portugal se compose de 10 stations dont 4 gérées en automatique dans une cellule robotisée de test.

 

Cette cellule, précurseur de notre GRAL, comprend un robot ABB qui assure le transfert des produits entre les différentes stations :

- Chargement

- Chauffe (10min, 12pos)

- Calibration / contrôle

- Run-In (10min, 12pos)

 

Les TFT testés sous température contrôlée, sont ensuite orientés sur les convoyeurs bon ou mauvais. Nous avons développé pour cette application une technologie de préhension par le TFT sans altération de la vitre, le temps de cycle de cette altération  de 60sec.

Copyright © 2018 BelinkSolutions - GECOE

SUIVEZ NOUS

INSCRIVEZ-VOUS A NOTRE NEWSLETTER

Envoi du formulaire...

Le serveur a rencontré une erreur.

Votre email à bien été transmis